Metodología de mantenimiento centrado en confiabilidad
Metodología de mantenimiento centrado en
confiabilidad (RCM) considerando taxonomía de equipos, base de datos y
criticidad de efectos
El mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM por sus siglas en
inglés) es una metodología ampliamente reconocida y de uso extendido para
elaborar planes de mantenimiento de equipos industriales basándose en asegurar
las funciones del equipo para la satisfacción del usuario o propietario.
Actualmente existen varias metodologías de RCM, sin embargo, la esencia de esta
metodología está contenida en la norma SAE JA1011. En este trabajo se propone
una metodología RCM aumentada, que además de incluir los pasos que señala la
norma SAE JA1011, incluye algunos pasos adicionales que facilitan la
aplicación. La metodología propuesta se obtuvo después de analizar las normas
SAE JA1011 y SAE JA1012 para RCM, la metodología de análisis de modos de falla
y efectos (FMEA por sus siglas en inglés) de la norma SAE J1739, la norma ISO
14224, la base de datos OREDA y algunos casos de estudio. Se obtuvo una
metodología de RCM aumentada que incluye pasos adicionales tales como:
recopilación de información, utilización de la norma ISO 14224 para uniformizar
la información del equipo, utilización de bases de datos como OREDA para las
causas de falla y la evaluación de efectos de falla para definir los números de
prioridad de riesgo (NPR) y jerarquizar las fallas. Se presenta y analiza de
forma breve un caso de aplicación de la metodología propuesta.
El mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM por sus siglas en
inglés) es una metodología altamente reconocida y de uso extendido para
elaborar planes de mantenimiento que incluyan todo tipo de estrategias de
mantenimiento (preventivo, predictivo, búsqueda de fallas, etc.). Esta
metodología fue desarrollada inicialmente por la industria comercial de
aviación de los Estados Unidos para mejorar la seguridad y confiabilidad de sus
equipos, fue definida por los empleados de la United Airlines Stanley Nowlan y
Howard Heap en 1978 y ha sido utilizada para determinar estrategias de
mantenimiento de activos físicos en casi todas las áreas de trabajo en los
países industrializados del mundo .
El RCM es una técnica de organización de las actividades y de la gestión
del mantenimiento para desarrollar programas organizados que se basan en la
confiabilidad de los equipos . El RCM asegura un programa efectivo de
mantenimiento que se centra en que la confiabilidad original inherente al
equipo se mantenga . John Moubray definió el RCM como un proceso
utilizado para determinar que se debe hacer para asegurar que cualquier activo
continúe haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en su contexto
operacional.
En la actualidad, el RCM es utilizado con frecuencia no solo para
identificar tareas de mantenimiento, también se utiliza como marco de
referencia para analizar el riesgo en equipos , clasificar por importancia
los componentes significativos para el mantenimiento o detectar
áreas de oportunidad de mejora en el mantenimiento de equipos complejos como
turbinas eólicas. También se busca mejorar los resultados del RCM al combinarlo
con otras metodologías tales como el mantenimiento radical , el
mantenimiento basado en la condición y el proceso de jerarquía analítica.
La norma SAE JA1011 establece los criterios mínimos que debe cumplir una metodología para que pueda definirse como RCM; especifica que cualquier proceso de RCM debe asegurarse de responder satisfactoriamente en secuencia las preguntas.
¿QUÉ ES UN PLAN DE MANTENIMIENTO?
Un plan de mantenimiento es el conjunto de tareas de mantenimiento
programado, agrupadas o no siguiendo algún tipo de criterio, y que incluye a
una serie de equipos de la planta, que habitualmente no son todos. Hay todo un
conjunto de equipos que se consideran no mantenibles desde un punto de vista
preventivo, y en los cuales en mucho más económico aplicar una política
puramente correctiva (en inglés se denomina run to failure, o ‘utilizar hasta
que falle’).
El plan de mantenimiento engloba tres tipos de actividades:
Las actividades rutinarias que se realizan a diario, y que normalmente
las lleva a cabo el equipo de operación.
Las actividades programadas que se realizan a lo largo del año.
Las actividades que se realizan durante las paradas programadas.
Las tareas de mantenimiento son, como ya se ha dicho, la base de un plan
de mantenimiento. Las diferentes formas de realizar un plan de mantenimiento
que se describen en los capítulos siguientes no son más que formas de
determinar las tareas de mantenimiento que compondrán el plan.
Al determinar cada tarea debe determinarse además cinco informaciones
referentes a ella: frecuencia, especialidad, duración, necesidad de permiso de
trabajo especial y necesidad de parar la máquina para efectuarla.
Las tareas de mantenimiento son la base de un plan de mantenimiento. Las
diferentes formas de realizar un plan de mantenimiento que se describen en los
capítulos siguientes no son más que formas de determinar las tareas de
mantenimiento que compondrán el plan.
Al determinar cada tarea debe determinarse además cinco informaciones
referentes a ella: frecuencia, especialidad, duración, necesidad de permiso de
trabajo especial y necesidad de parar la máquina para efectuarla.
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